Як уникнути дефектів формування валків?

Формування рулонів широко використовується в різних сферах завдяки своїй непарній ефективності з високою точністю. Але, тим часом, усі валкоутворювачі стикаються з проблемами та дефектами формування валків у своєму повсякденному житті, такі проблеми, як скручування, скручування, хвиляста кромка та дуга, є справжнім головним болем. Багато постачальників прокатних виробів знають, що під час прокатного формування легко виникнути дефекти скручування для прокатних виробів з асиметричним поперечним перерізом, що спричиняє високі витрати ресурсів і втрату продуктивності у виробництві. Незважаючи на те, що більшість операторів знають, що вирівнювання валків є критичним для гарантування якості формування, вони все ще мають постійні труднощі з дотриманням допусків прямолінійності та скручування профілів секцій. Також ні для кого не секрет, що робота зі сталлю означає роботу із залишковою напругою, незалежно від того, холоднокатана чи гарячекатана, і один рулон партії може ідеально вирізатися, а інший може злегка скручуватися. Залишкова напруга, швидше за все, походить від попередніх процесів прокатки, включаючи процес холодної прокатки та гарячої прокатки, і це може навіть включати прокатку шкіри, яка передбачає менше зменшення товщини, ніж інші процеси холодної прокатки. Інший процес прокатки називається повністю твердою прокаткою, яка може зменшити товщину металевого матеріалу приблизно на 50 відсотків, а тим часом прокатка шкіри зменшує товщину менше ніж на 1 відсоток. Обидва процеси створюють залишкові напруги, які уловлюються в котушках. Незбалансоване вивільнення напруги, що робить процеси формування досить складними для валкоутворювачів. Таким чином, досвідчений оператор перевірить матеріал шляхом згинання перед формуванням рулону, а також виконає налаштування інструментів, щоб запобігти або мінімізувати можливі дефекти формування рулону. Окрім невивільненої напруги, існують інші фактори, що сприяють проблемам формування валків, наприклад, розширення та звуження сталі, нерівна підкладка та висока межа текучості, яка більш сприйнятлива до вигину та консервування олією.

Стан сталевої котушки також може вплинути на якістьрулонні сталеві профілі та профілііспеціальні трубки ERW і зміна товщини може відбуватися в одній металевій котушки від одного кінця до іншого. Поширений дефект котушки називається короною, що означає, що товщина матеріалу змінюється від одного краю до іншого. Зазвичай основні рулони сталі розрізають на більш вузькі рулони, які часто називають мультами, і якщо рулон має корону, результатом розрізання є дві клиноподібні рулони сталі. Коронована котушка після формування валків, швидше за все, призведе до дефектів вигину, оскільки одна кромка довша за іншу. Фрезерні котушки з крайовою хвилею, безумовно, призведуть до профілів з крайовою хвилею, навіть якщо їх розрізати на шматки. Таким чином, дуже важливо мати суворий контроль над основними рулонами перед їх розрізанням, і цей конкретний контроль слід розглядати як ОБОВ’ЯЗКОВИЙ контроль якості для всіх компаній, що займаються формуванням рулонів. Після розрізання некваліфікованих рулонів буде майже неможливо відрегулювати інструмент або лінію формування валків, щоб уникнути дефектів формування валків. У той же час опорні ролики, випрямляч рулонів і вирівнювач, а також пристрій вхідної подачі також є важливими елементами, коли мова йде про якісне формування рулонів. Більшість операторів можуть зіткнутися з перехресним розривом, якщо вони не налаштують належну конфігурацію виходу випрямляча рулонів, вирівнювача та обладнання вхідної подачі. Арбалет є ще одним популярним дефектом, який часто виникає під час процесу намотування, викликаний неправильним налаштуванням різальної машини, і це означає, що верхня поверхня котушки не дорівнює за довжиною нижній поверхні. Не дивно, якщо коротша поверхня знаходиться всередині радіуса, що штовхне матеріал, що спричинить масляні консерви або дефекти крайової хвилі, що означає, що центр смуги довший за краї. Однак інколи важко вказати точну причину проблем із якістю формування, оскільки існує багато потенційних причин. Коли буде встановлено новий комплект роликів, він, безперечно, потребуватиме незначних модифікацій, щоб виправити непередбачені проблеми під час процесу проектування формування валків. Нижче наведено зони, на які оператор повинен звернути особливу увагу під час процесу формування рулону:

√ Стійка направляючої для входу, це може спричинити проблему скручування або вигину. Досвідчений оператор завжди перевірить вхідний стіл і переконається, що сталева котушка справна
перпендикулярно рулонам.
√Неправильне вирівнювання інструментів є поширеною помилкою операторів під час регулювання валків.
√Відрегулюйте ролики без котушки, що може призвести до скручування та проблем з дугою. Таким чином, калібруйте інструмент для формування рулону без матеріалу, а потім покладіть
намотайте через перший прохід і повторно виміряйте рулони, а також встановіть зазори в рулонах на основі фактичної товщини рулону. Оператор повинен перевірити формування рулону та
визначте правильний зазор між валками перед початком масового виробництва.
√Відсутність мастила або мастило неправильного типу.

Ось деякі з поширених дефектів формування рулону, з якими ваш оператор може зіткнутися під час процесу формування рулону через невідповідність лінії формування рулону або якості котушки.
√Вигнутість, поступове відхилення від прямолінійності краю листа або рулонної заготовки, спричинене під час процесу різання, і часто це кривизна краю
що часто призводить до викривлення, викривлення та скручування профілів, сформованих у рулоні.
√Лук, це відхилення від вертикальної площини сформованої секції рулону, поперечний лук і поздовжній лук є загальними дефектами.
√Крива, яка також називається розгорткою. Відхилення від прямої в горизонтальній площині, і причинами, швидше за все, є неправильне горизонтальне вирівнювання крену та
нерівномірний тиск формування.
√Скручування, часто викликане надмірним тиском формування в кінцевій частині рулону
√Край хвилі, це часто викликано великою відстанню від краю до першого згину.
√Довжина ніжки відрізняється від однієї до іншої, і зазвичай довжина ніжки має бути принаймні в три рази більшою за товщину масла.
√Розвальцьовування, його часто називають кінцевим розвальцьовуванням, яке спричинене зміною профілів поперечного перерізу на кінцях сформованих профілів рулону порівняно з корпусом
секції по його довжині. Це може бути далеко від центральної лінії профілю профілю, де фланці рухаються на відкритих кінцях деталей, і це може бути
через низьку міцність і неглибокий профіль або меншу кількість проходів рулону.
√Сліди від кочення, це може бути спричинено брудом і сміттям, що потрапили в ведучі ролики, тому перевірка виробництва в пілотному загоні життєво важлива для усунення такого легкого дефекту.

Коротше кажучи, для постачальників валків критично важливо переконатися, що плечі штампів розташовані на прямій лінії як для верхньої, так і для нижньої секцій, і що площинність і вертикальна паралельність штампів одна одній є однаково важливими. Досвідчений оператор часто ділить весь процес формування рулону на три етапи:

1. Обладнання для рулонної форми та прес-форми
1.1 Основа лінії формування валків, основи формувального млина повинні бути рівними по довжині, а також усе допоміжне обладнання, включаючи направляючу входу, зварювальну коробку та прасування
пропуск.
1.2 Зовнішні розміри ведених валів, перевірте дефекти, такі як зношені плями, кільця та канавки. вал, особливо в зоні, де рухається рулон. Низькорослі
або занадто великі вали можуть спричинити некруглість, перепади лінії, тріскотіння або хвилі, і це неминуче пошкодить рулони. Хромування є популярним
рішення для фіксації занижених валів.
1.3 Підшипник, оператор завжди повинен переконатися, що підшипники в хорошому стані, особливо для початку великого обсягу виробництва.
1.4 Вирівнювання заднього плеча, оператор повинен переконатися, що плече валу підходить до внутрішньої підставки та що плечі є послідовними
вимірювання один з одним, підставка до підставки, верх і низ.

2. Матеріал для формування рулонів

3. Вирівнювання торцевої поверхні машини, це один із найбільш занедбаних аспектів формування рулону. Легка перевірка за допомогою прямої кромки на інструментах усуне багато потенційних проблем, і це одна з ОБОВ’ЯЗКОВИХ контрольних точок у вашій щоденній рутині. Нижче наведено SOP налаштування інструменту.
3.1 Належна документація налаштувань, і це сприятиме максимально точним налаштуванням щоразу. Один із способів зробити це – записати
налаштування фланця або втулки між валками з матеріалом в інструменті.
3.2 Утримуйте обладнання для рулонної форми та інструменти чистими та вільними від будь-яких частинок або матеріалів, які можуть змінити вирівнювання інструментів зверху вниз.
3.3 Перед установкою протріть розпірки, вали та інструменти.
3.4 Використовуйте оглядове дзеркало та ліхтарик, щоб перевірити, чи штампи торкаються котушки.
3.5 Вимірювальні прилади, пропущені крізь прохід рулонної форми, можуть вказувати на нещільні або вузькі місця.
3.6 Цілісність направляючих роликів, дуже важливо, щоб система вхідних напрямних була механічно герметичною. Якщо котушка з щілинами може вільно рухатися з одного боку
або інший, швидше за все, відбудеться вигин або скручування.
3.7 Вирівнювання керованих стендів, будь ласка, переконайтеся, що всі стенди вирівняні одна відносно одної, горизонтально, вертикально та діагонально.
3.8 Ведучі вали, їх потрібно встановити паралельно, основу до нижнього валу, нижній вал до верхнього валу, підставку до підставки.
3.9 Матриці, необхідно перевірити, чи рулони паралельні, а також необхідно виконати додаткові перевірки на суміщення з прямим краєм і рівнями моста.

Важко виявити зміщення формувача валків, і ефективним рішенням, щоб визначити, звідки походять проблеми, є почати з повного відбитка всієї лінії формування валків, від розмотувача до профілів валків. Для кожного компонента має бути встановлена ​​центральна лінія або зміщена центральна лінія, тоді кожна частина має бути квадратною, паралельною та перпендикулярною одна одній, а також відцентрованою. Якщо будь-який із компонентів не перпендикулярний один до одного або занадто далеко від центральної лінії, це створить тиск на подачу та формування рулону. Коротше кажучи, цей SOP дозволяє оператору визначити, які компоненти створюють несумісність, і розпочати коригування, щоб виправити їх. Оператор повинен розуміти, що лінія формування рулону буде вирівняна, а не просто виміряна.

Компанія Fabmann надає послуги з формування валків понад 20 років, і наші інженери-виробники мають великий досвід роботи з симетричними та асиметричними профілями з різною обробкою поверхні металу, як-от гаряче цинкування та порошкове покриття. Наші катані профілі широко використовуються в будівництві автомобільних доріг, сонячній енергетиці, сільському господарстві, гірничодобувній промисловості та тунелях, а наш повністю автоматичний процес формування рулонів охоплює онлайн-штампування, маркування та різання для оптимізації ефективності виробництва та суворих допусків. Fabmann постачає широкий асортимент рулонних профілів, що охоплюють: